實現(xiàn)產品品質可靠性提升43%，產品生產交付周期縮短84%，基地整體單位能耗降低20%……
這是隆基嘉興基地建設所取得的成績單。隆基嘉興基地實施了超過30項數字化用例，成為光伏行業(yè)高質量發(fā)展、打造新質生產力的典型。
近日以“科技巔峰 隆基智造”為主題的隆基嘉興基地燈塔工廠媒體開放日活動上，隆基綠能副總裁張海濛介紹，隆基打造先進示范性工廠的兩大主要驅動因素：一是要滿足客戶多變的多樣化要求，二是要保證不同生產基地生產過程的一致性。
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眾所周知，光伏技術向前發(fā)展的核心始終圍繞著提高效率和降低度電成本展開。一直以來，隆基高度重視技術研發(fā)，以科技驅動生產力，不斷提升轉換效率，也在不斷接近轉換效率的理論極限。隆基自主研發(fā)的背接觸晶硅異質結太陽電池（HBC）實現(xiàn)27.30%的轉換效率，創(chuàng)造了單結晶硅太陽能電池效率的新世界紀錄；自主研發(fā)的晶硅-鈣鈦礦疊層電池效率創(chuàng)造了33.9%的世界紀錄。
然而，全球光伏行業(yè)進入到更加以客戶需求為導向的時代。隨著光伏產業(yè)的發(fā)展，客戶的需求開始變得多元化，包括隆基在內的光伏企業(yè)開始意識到一個問題：如何生產組件才能滿足客戶的真正要求。
一切以客戶為中心的隆基開始意識到，在光伏的大規(guī)模制造過程中，不但要從研發(fā)端提升轉換效率，還要在制造環(huán)節(jié)保證更高效率，滿足客戶多變的多樣化要求，柔性生產出適用于不同應用場景的組件產品，并且更快地向客戶交付產品。而采用傳統(tǒng)的流水線生產，要滿足這些需求顯然是力不從心的。
此外，隨著組件生產規(guī)模的擴大，越來越多的組件生產基地分散在全球各地，更貼近終端市場。如何保證組件生產過程的一致性，確保達到組件產品交付要求，且滿足當地的合規(guī)和產品認證方面的要求，這是光伏企業(yè)面臨的另一個課題。
在這兩大因素驅動下，隆基大規(guī)模采用工業(yè)互聯(lián)網、大數據、人工智能、數字孿生等新技術，推動智能制造。
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“在這個過程中，大家看到的不單單是工廠本身通過認證，而是帶來給客戶提供服務的能力，以及疊加在產品之上，產品質量、產品效率、產品性能的提升，形成了結構化能力。”張海濛表示，“這個能力可以作為價值交付給我們的客戶和合作伙伴，這是我們在推動智能制造過程中感到最為欣喜的一點。”
據了解，隆基新推出的Hi-MO X6 Max組件近期將在該基地正式啟動排產。Hi-MO X6 Max系列產品在承接Hi-MO X6 核心價值的基礎上，搭載全新的隆基泰睿Inside科技，并延續(xù)HPBC電池優(yōu)秀基因，以被譽為“黃金尺寸”的M11矩形硅片及引領行業(yè)標準的2382×1134mm組件尺寸，實現(xiàn)了產品穩(wěn)定性、可靠性以及發(fā)電效率的新突破。“用最先進的生產技術，成就最高技術水平的產品，為客戶創(chuàng)造更高的價值”。
在此之前，基于BC技術，隆基發(fā)布多個場景化組件新品Hi-MO X6防積灰組件、Hi-MO X6雙玻耐濕熱組件、Hi-MO 9，其核心目的都是通過差異化的創(chuàng)新滿足客戶的定制化需求。
而這一切都離不開隆基智造帶來的生產硬實力自信，也正是有了隆基智造的強力支撐，才讓“以客戶為中心”得到了真正的踐行。
當然，智能制造給隆基帶來的改變遠不止于此。對于員工來說，其工作環(huán)境得到了改善，掌握了數字化工具的應用能力，提升其工作技能，實現(xiàn)更高質量的就業(yè)。張海濛說：“這也是燈塔工廠一個最大的普惠。”
在活動當天，隆基還正式對外宣布會持續(xù)將隆基嘉興基地敏捷智造模式快速橫向展開，推廣至更多生產制造基地。